Hjem > programliste
Ocuco omrørt kulemølle er en allsidig og effektiv slipemaskin. Ytelsen kan tilskrives en rekke faktorer. Resirkuleringsforholdet, kulemøllens RTD, kulenes forskyvning i slipekammeret og varmen fra slammet er noen eksempler.
Malingsprosessen i en kulemølle er en kompleks prosess som krever nøye oppmerksomhet på detaljer. Det er avgjørende å evaluere alle aspekter av malingen for å oppnå best mulig resultat. Materialkvaliteten, maskinens design og rotasjonshastigheten er alle faktorer å vurdere.
Imidlertid optimal nano-kulefresing er ikke alltid mulig. Lang oppholdstid for fast stoff i et malekammer kan for eksempel føre til utilfredsstillende maling. På samme måte kan diameteren og helningen til omrøreren påvirke maleresultatene. Endring av mengden malemasse kan også endre størrelsen på produktet. For å endre mengden malemasse som fjernes fra møllen, kan en separasjonsanordning brukes.
Flere eksperimentelle studier har blitt utført for å bestemme de mest effektive parametrene for slipeprosessen. Hastigheten for dannelse av finpartikler og effektiviteten til slipeprosessen ble spesifikt vurdert.
Forfatterne utførte en grundig kinetisk studie for å bestemme den mest effektive dannelseshastigheten. Dette innebar å måle partiklenes gjennomsnittlige diameter, median diameter og størrelsesfordeling. Forholdet mellom partikkelstørrelse og fresebelastning (Rf) og findelingsindeksen, W, ble beregnet ved hjelp av disse.
Sirkulasjonsfaktoren er en annen indikator på optimal effektivitet. Massestrømmen til møllen gjennom dens mating og separatorretur er definert som sirkulasjonsfaktoren. Effektreduksjonen øker når sirkulasjonsfaktoren øker. Den maksimale effektreduksjonen er imidlertid ikke-lineær når sirkulasjonsfaktoren øker.
Andre målinger av freseprosessen inkluderer mengden fylling, antall slipekuler og lengden på kroppen. Selv om disse kanskje ikke kan forutsi P80-verdien til et slipeprodukt, reduseres kulenes spiralvinkel når utløpet beveges i motsatt retning.
Et interessant faktum er at de beste kulemøllene kan male blandingspartikler ned til fem nanometer. Dette skyldes økt overflateareal og økte reaksjonshastigheter. Samtidig reduseres gnidningskreftene mellom malekulene og partikkelveggene.
En høy energi mini-kulemølle er en effektiv måte å produsere fine partikler for en rekke produkter. Den fylles vanligvis med medier som tar opp omtrent 80 % av volumet. Denne møllen er et utmerket valg for plast- og gummiindustrien.
Oppholdstiden til slammet er en av de viktigste faktorene som påvirker en vellykket kverning. Lengre oppholdstid i en mølle har vært assosiert med bedre kverningsresultater.
Møllens design er en annen faktor som påvirker dens effektivitet. Møllen du velger bør være basert på dine behov og krav. Rørmøller og kulemøller er to møller som er egnet for mekanisk legering.
Alle faktorer som kan påvirke driften av en mølle må vurderes for optimal ytelse. Heldigvis finnes det flere nyttige verktøy tilgjengelig som kan hjelpe deg med dette. Statistisk analyse, bruk av EDEM-programvare og numeriske eksperimenter er eksempler på dette.
Noen få innledende kinetiske studier er nødvendige for å bestemme den mest effektive måten å oppnå et gitt mål på. Dette gjelder spesielt i en omrørt kulemølle, hvor kulene beveger seg i en rekke retninger. De optimale forholdene for kulemølleprosessering ble bestemt ved hjelp av statistisk analyse.
For eksempel ble N-Mixer-modellen funnet å passe bedre enn Weller-modellen. Mens Weller-modellen er utmerket for å vise RTD-kurven, er N-Mixer-modellen bedre for å beskrive den.
En simulering ble kjørt ved hjelp av RTD-modellen for å bestemme effekten av resirkuleringsforholdet på maleprosessen. I følge funnene forbedrer økning av resirkuleringsforholdet maleeffektiviteten ved å la slammet fordele seg jevnere. Et lavt resirkuleringsforhold, derimot, bremser kinetikken til kulemaleprosessen.
Når du vurderer RTD-en, bør du også vurdere effektene av partikkelstørrelse og type slipemedium. Selv om størrelsen på slipemediet kan variere, er slipeevnen en viktig faktor for å oppnå best mulig freseytelse.
Mange faktorer påvirker slipeytelsen til RørkulemølleDisse inkluderer rotasjonshastigheten til akselen, størrelsen på kulene, mengden faste stoffer, materialstørrelsen og fyllingsgraden i mellomrommene. Flere studier har blitt utført for å undersøke effekten av disse variablene på partikkelstørrelsesfordelingen.
Generelt sett, jo høyere faststoffinnhold, desto mindre innvirkning har produktets størrelsesfordeling. Dette kan imidlertid føre til redusert effektivitet. Som et resultat er det avgjørende å bestemme den optimale størrelsen på kulene for å oppnå et gunstig reduksjonsforhold. Det er også avgjørende å finne en passende arbeidshastighet.
Formålet med denne forskningen var derfor å undersøke virkningen av de fire hovedvariablene på d80-verdien til det ferdige produktet, som er partikkelstørrelsesfordelingen som en funksjon av tid. Dette ble gjort på ulike arbeidsindeksnivåer. Resultatene viser at d80 synker når faststoffinnholdet øker.
Resultatene viser også at materialets arbeidsindeks og kulestørrelse har en effekt på d80. For eksempel var d80 høyere ved lave arbeidsindekser og lavere ved høye. Som et resultat ble det foreslått at d80 ble brukt som et mål for å evaluere slipeprosessen.
Eksperimentene ble utført ved hjelp av en full faktoriell design. Denne designen ble laget ved å kombinere alle de uavhengige variablene. Effekten av faststoffinnhold på d80 ble funnet å være størst ved middels nivåer av faststoffinnhold. Effekten av kulestørrelse på d80 var derimot størst ved lavere arbeidsindekser.
Videre, da 0.1 mm kuler ble brukt, ble toppintensiteten til toppene (002) og (003) redusert ytterligere. Dette skyldtes at den kinetiske energien fra kollisjonen ble redusert.
Disse funnene gir et grunnlag for fremtidig forskning på effekten av andre variabler på maleevnen til omrørte kulemøller. Videre ble forholdet mellom kulene og d80 funnet å være lineært over det studerte området.
I mange år, kulefresekrukke har blitt brukt i pilotskalaforsøk for partikkelstørrelsesreduksjon. Denne prosessen har nylig blitt populær på grunn av de lave energikostnadene og fordelene for bioetanolproduksjon. I denne artikkelen skal vi se på noen aspekter ved kulemølling og hvordan det påvirker slurry.
Først vil vi beskrive en studie som ble utført for å bestemme effekten av kulemølling på maisstøv. Den innebar å bestemme effekten av forskjellige kulemølletider og faststoffmengde på de fysisk-kjemiske egenskapene til slammet med høyt faststoffinnhold.
De fysikalsk-kjemiske egenskapene til slammet ble betydelig endret av kulemalling. Mengden av As og krystalliniteten i slammet ble spesielt redusert. Dette muliggjorde hydrolyse av det tverrbundne cellulose-hemicellulose-lignin-komplekset (BMCS) og økte slammets glukoseutbytte.
Funnene i denne studien tyder også på at kulemølling kan forbedre varme-/masseoverføring og redusere slammets viskositet. I tillegg reduseres energien som kreves for blanding. Forbehandling, derimot, kan holde slammets viskositet stabil.
Resultatene viser at en kulemalt slam med høyt tørrstoffinnhold kan øke slammens sukkerutbytte. Dette kan oppnås ved å senke vanninnholdet i slammen. Når vanninnholdet reduseres, reduseres også fordøyeligheten og fordøyelighetshemmingen.
I følge funnene bør det initiale faststoffinnholdet ikke overstige 50 %. Høyere faststoffmengder kan redusere maleeffektiviteten. Videre kan høyere slamviskositet påvirke slammets flytendegjøringshastighet.
Resultatene viser også betydningen av energiforbruket ved blanding. Energien som forbrukes til kulemaling er bare omtrent 10 % av den totale energien som forbrukes til kulemaling når slammet blandes i 10 minutter. Som et resultat, ved å beholde det opprinnelige tørrstoffinnholdet, kan varmepåvirkningen på slammet reduseres.
Bruk av en kulemalt maisoppslemming med høyt tørrstoffinnhold kan forbedre begrensningen av varme-/masseoverføring. Hydrolysatet inneholder mer enn 87 g L-1 gjærbart sukker. Det inneholder ingen skadelige gjæringshemmere.
Videre maling av slammet er imidlertid ineffektivt. Slammets oppholdstid i møllen påvirker størrelsesreduksjonen til alle partiklene.
Tencans produksjonssenter er spredt over 20 000 kvadratmeter, og forsknings- og utviklingssenteret dekker 2,000 kvadratmeter. Dette sikrer at Tencan kan møte alle kundenes krav. Tencan har et partnerskap med 20 leger og har blitt tildelt mer enn 30 patenter.
Selskapets hovedvirksomhet er produksjon av pulverutstyr, kulefreseutstyr, teknologi og pulvermaterialer. Våre hovedprodukter omfatter for tiden alle typer planetariske kulemøller til laboratoriebruk, knuse-/fresemaskiner, sikting og blanding, røreapparater og annet laboratorieutstyr som hanskebokser, samt annet utstyr for vitenskap.
Selskapet er akkreditert av ISO9001, CE, SGS og andre sertifiseringer. I tillegg eier det mer enn 40 patenter som er beskyttet av uavhengige immaterielle rettigheter. Myndighetene har anerkjent selskapet som et høyteknologisk selskap i Hunan-provinsen.
De primære kundene inkluderer forskningssentre, universiteter samt teknologibaserte selskaper. De betjener mer enn 20 000 kunder over hele verden og eksporterer til over 60 land.
EN 
NL
FR
DE
HI
IT
KO
PL
PT
RU
ES
TR
AR
BG
HR
CS
DA
FI
EL
JA
NO
RO
SV
IW
ID
LV
LT
SR
SK
SL
UK
VI
ET
HU
UZ
TH
FA
MS
BE
HY
AZ
KA
MN
MY
KK
TG
